Литье в песчаные формы
Наиболее известным с давних пор способом получения отливки является литье в песчаные формы (рис. 4). Литейная форма чаще всего состоит из двух полуформ: верхней 8 и нижней 11, изготовленных из песчано-глинистой смеси в металлических рамках 2 и 13 (опоках). В нижней полуформе с помощью модели 10 образована полость 4, предназначенная для получения отливки цилиндра. Внутреннее отверстие в отливке образует песчаный стержень 7, который прочно закреплен с помощью стержневых знаков 6 и 12. Выступы 9 на модели служат для получения отпечатков стержневых знаков в форме. Перед заливкой расплава в литейную полость формы через литниковую чашу З полуформы скрепляют штырями 1 или на верхнюю полуформу устанавливают груз. Для удаления газов, выделяющихся из песчано-глинистой смеси и расплава при заливке, служат вентиляционные каналы 5 в форме и стержнях. Совокупность каналов, предназначенных для подвода расплава в полость формы и питания отливки при затвердевании, а также для улавливания шлаков и загрязнений, получающихся вследствие размыва расплавом поверхности формы, называют литниковой системой. Она состоит (рис. 5) из литниковой чаши, или воронки 3, стояка 4, подводящего расплав к шлакоуловителям 1, питателей 6, соединяющих полость формы с чашей и стояком, и прибыли 2, служащей для питания массивных частей отливки при ее охлаждении. В литниковую систему входит также выпор 5 - вертикальный канал круглого сечения, - через который в начале заливки выходят газы. Выпор позволяет определить момент окончания заливки и питает отливку при остывании. Изготовление форм и стержней. Процесс изготовле ния разовых песчано-глинистых форм называют (рис. 6) формовкой. Существует несколько способов формовки: ручная в почве или опоках, по модели или по шаблону и машинная в опоках по модели.
Моделью называют приспособление, повторяющее очертания будущей отливки и служащее для получения в форме литейной полости. Шаблоны — это профилированные доски, с помощью которых получают необходимую полость формы (см. рис. 7, а). Изготовление литейной формы в земляном полу литейного цеха называют формовкой в почве. Для формовки в почве приготовляют основание — постель, которая должна иметь горизонтальную поверхность, хорошо отводит газы при заливке. Формовка в почве допустима для простых неответственных отливок, а в основном этим способом получают тяжелые (свыше 5000 кг) корпусные отливки (станины станков и т. д.). Очень крупные отливки формуют в кессонах (яма в формовочном плацу цеха со стенками и дном из железобетона и реже из кирпича). Когда нужно быстро отлить одну или несколько отливок больших размеров и сократить время и средства на изготовление моделей, формовку в почве производят по шаблонам (рис. 7, а). Наиболее распространенным способом изготовления форм является формовка в опоках. В зависимости от конфигурации, сложности и размеров отливки существует несколько способов формовки в опоках: формовка в двух (см. рис. 4) и более опоках; по целой или разъемной модели, по модели с отъемными частями. Формы для отливок небольших размеров изготовляют в опоках 2 (рис. 7, в), снимаемых после формовки. Перед заливкой на форму 1, находящуюся на подмодельной плите 4, чтобы она не разрушалась, надевают жакет 3. В современных литейных цехах ручная формовка полностью заменена машинной формовкой, производимой в опоках по модельному комплекту, который устанавливают на столах формовочных машин. На формовочных машинах механизировано уплотнение смеси в опоке и извлечение модели из формы. По способу уплотнения смеси формовочные машины делят на прессовые — с верхним прессованием (рис. 8, а), с нижним прессованием (рис. 8, б) и встряхивающие, пескометы (рис. 8, в). При изготовлении форм применяют также машины с комбинированными методами уплотнения (прессование под высоким давлением в сочетании с пескодувным или встряхивающим с амортизацией удара, вибропрессование) и автоматические формовочные линии. Стержни, представляющие собой отдельно изготовленную часть литейной формы, предназначены для образования внутренних полостей. Во время заливки металла они находятся в более тяжелых условиях, чем литейная форма, так как в большинстве случаев почти вся их поверхность омывается расплавленным металлом. Стержни должны обладать высокой прочностью, газопроницаемостью, податливостью, а также противопригарной стойкостью. Эти свойства обеспечиваются правильной сушкой стержней, их армированием, устройством каналов для вентиляции, окраской. Способ изготовления стержней зависит от типа производства. В мелкосерийном и единичном производстве сложные и большие стержни изготовляют вручную в деревянных стержневых ящиках, а в серийном и массовом производстве — на специальных машинах в металлических стержневых ящиках. Стержневой ящик (рис. 9) представляет собой коробку 2, открытую с одной стороны. Внутренние поверхности боковых стенок ящика имеют уклон. К ним прилегают вставки 5, образующие поднутрения на боковой поверхности стержня 1. После набивки ящика стержневой смесью на него устанавливают сушильную плиту 4, затем ее вместе с ящиком поворачивают на 180°, ящик снимают, оставляя на плите стержень со вставками, а вставки отводят от стержня в стороны и вновь закладывают их в ящик. Стержни формуют на пескодувных и пескострельных машинах. Наряду с пескодувными и пескострельными машинами используют пескометы и встряхивающие машины, а также машины для изготовления стержней, твердеющих в холодной и горячей оснастке. Технологический процесс изготовления стержней в горячей оснастке позволяет резко поднять производительность труда, полностью заменить формовку стержней с печной сушкой, отказаться от драйеров (сушильных плит) и каркасов. Стержни в основном изготавливают пустотелыми с толщиной стенки 8—10 мм. Они легки, обладают высокой податливостью, что уменьшает образование горячих трещин в отливках. Размерная точность стержней порядка 5-го, 7-го классов (ОСТ 1010 и ОСТ 1015). Изготовление стержней по горячей оснастке производится на машинах с вертикальным или горизонтальным разъемами автоматически. Формовочным материалом служит песчано-смоляная смесь на основе карбамидно-фурановой смолы марки КФ-90 и КФ-40 в комплекте с катализатором ЛЕФ-А и ЛЕФ-Б. Время отвердевания стержней в нагреваемой оснастке 15—45 с при температуре 220—300° С. Обогрев стержневой оснастки производят газовыми горелками,а в случае применения в оснастке больших деталей (болванок), оформляющих внутреннюю полость, используют комбинированный нагрев — газовый и электрический.
Сборка, заливка форм и выбивка отливок. Сборка форм одна из ответственных завершающих операций, особенно при изготовлении сложных и крупных отливок. Она состоит из установки и крепления стержней; проверки точности установки стержней; проверки размеров полостей формы, определяющих толщину стенок отливки; удаления из формы сора, пыли; наложения верхней полуформы на нижнюю и скрепления их между собой; установки литниковых и выпорных чаш. В зависимости от типа производства, размеров отливки, сборку форм осуществляют на конвейерах, сборочных стендах или плацу (специально отведенная площадка в литейном цехе). Перемещение и установка тяжелых стержней и наложение тяжелых полуформ механизированы. Заливка форм (см. рис. 7, б) производится различными ручными (рис. 10, а) и крановыми ковшами (рис. 10, б, в, г). Залитые литейные формы определенное время выдерживаются для затвердевания расплава и охлаждения отливки. Продолжительность охлаждения отливок устанавливается техническими условиями и зависит от массы, толщины стенок, конфигурации отливок, свойства металлов и других факторов. Выбивка отливок — это извлечение готовых отливок, сопровождающееся разрушением форм на специальном оборудовании; мелкие и средние отливки извлекают на выбивных решетках, крупные отливки на инерционно-ударных решетках. После выбивки пустые опоки поступают обратно в формовочное отделение. Выбитая из форм горелая формовочная смесь охлаждается, просеивается и идет на приготовление формовочных смесей, а отливки транспортируются к месту обрубки и очистки. Очистку мелких отливок производят в галтовочных и дробеметных барабанах, очистку крупных отливок — в гидравлических и дробементных камерах. После очистки отливок от пригоревшей и приставшей смеси обрубают остатки литниковых систем, заливы металла, заусенцы. Для этого применяют пневматические инструменты, молотки, кувалды. Окончательную зачистку поверхностей отливок осуществляют шлифовальными кругами. После очистки, обрубки и зачистки отливки подвергаются термообработке, грунтовке и окраске. Готовые отливки контролируют и затем сдают на склад готовой продукции.
|